PFM的制作要求既美觀又。如：表面加工特征（如圓角、特征棱線等）與數(shù)據(jù)一致、各種形狀的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺寸范圍內(nèi)的加工極限偏差為±0.40mm；模型外表面要鋪設裝飾板美化、噴漆， 骨架不能外露等等， 基本上屬于數(shù)字化的產(chǎn)品模型。根據(jù)CAS數(shù)據(jù)進行模型骨架結構設計并焊接成型，在骨架基礎上粘接泡沫利用五軸過切加工，涂覆油泥后進行精加工，然后，美工師在銑出來的模型上修改，反復幾次這樣的修改過程， 直到達到設計師的要求為止。一般油泥模型包括外飾油泥模型、內(nèi)飾油泥模型及附件。校驗模型制作的關鍵是柔性、可替換，精度高， 各零部件實物均能以實車狀態(tài)裝到模型上，每一可拆卸模型與主體骨架采用定位銷與螺釘連接，加工裝配表面光順、間隙均勻化定義模型尺寸誤差皆小于0.35mm（縫隙基準精度小0.02mm）。白車身（Body in White）是指完成焊接但未涂裝之前的車身，不包括四門兩蓋等運動件。涂裝后的白車身加上內(nèi)外飾（包括儀表板、座椅、風擋玻璃、地毯、內(nèi)飾護板等）和電子電器系統(tǒng)（音響、線束、開關等），再加上底盤系統(tǒng)（包括制動、懸架系統(tǒng)等），再加上動力總成系統(tǒng)（包括發(fā)動機、變速箱等）就組成了整車。由3D造型軟件輸出STL數(shù)據(jù)格式，然后用切片軟件沿成形的高度方向，每隔一定的間隔進行切片處理，以便提取界面的輪廓。間隔的大小根據(jù)被成形件精度和生產(chǎn)率的要求來選定，間隔愈小，精度愈高，但成形時間愈長。間隔的范圍在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比較光滑的成形曲面。

疊層制造的過程因各種成形工藝的不同而有較大的差異。典型的RP件工藝有：熔融沉積造型、光固化立體造型、選擇性激光燒結、分層物件制造等。

為了使零件在表面狀況或機械強度等具備某些功能性需求，其尺寸穩(wěn)定性、精度等的要求，需要對其進行相應的后處理：A、對于具有終使用性功能要求的原型制件，通常采取滲樹脂的方法對其進行強化；B、而用作熔模鑄造型芯的制件，通過滲蠟來提高表面光潔度；C、另外，若存在以下問題，通常需要采用修整、打磨、拋光和表面涂覆等后處理工藝：
原型件表面不夠光滑，其曲面上存在因分層制造引起的小臺階，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征結構（如孤立的小柱、薄筋）可能強度、剛度不足；3】原型的某些尺寸、形狀還不夠；4】制件表面的顏色可能不符合產(chǎn)品的要求等。
RP技術，迴異于傳統(tǒng)的去除成型(如車、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如鑄、鍛，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累積制造的思想，把三維立體看成是無數(shù)平行的、具有不同形狀的層面的疊加，能快速制造出產(chǎn)晶原型。快速原型制造技術(RP)將計算機輔助設計(CAD)、輔助制造 (CAM)、計算機輔助控制(CHC)、精密伺服驅動和新材料等技術集于一體，依據(jù)計算機上構成的產(chǎn)品三維設計模型，對其進行分層切片，得到各層截面的輪廓，激光選擇性的切割一層層的紙(或固化一層層的液態(tài)樹脂、燒結一層層的粉末材料或熱噴頭選擇快速地熔覆一層層的塑料或選擇性地向粉末材料噴射一層層粘結劑等)，形成各截面輪廓并逐步疊加成三維產(chǎn)品。目前，它已成為現(xiàn)代制造業(yè)的支柱技術，是實現(xiàn)并行工程、集成制造技術和技術開發(fā)的的手段之一。